ARCON GROUP, компания с большим опытом и экспертизой в области проектирования и внедрения роботизированных и автоматизированных решений для конца линии, успешно завершила установку полностью автоматизированной линии переупаковки стеклянных бутылок для компании HEINEKEN.
Потребность
HEINEKEN искала полностью автоматизированную линию повторной упаковки стеклянных бутылок из пластиковых коробок в упаковки из нескольких упаковок с термоусадкой.
Реализация требовала депаллетирования пластиковых коробок, извлечения бутылок из коробок и подачи бутылок на машину для упаковки в мультиупаковки. Мультипаки должны были быть упакованы в термоусадочные упаковки, закодированы и паллетизированы. Кроме того, паллеты должны были быть обернуты стрейч-пленкой и сгруппированы перед удалением из системы. Дополнительно потребовалась возможность создания смешанных упаковок из шести бутылок (4+2) с двумя различными продуктами.
Линия также должна была иметь вторичную функцию - упаковку бутылок в коробки, вместо создания мультипака.
Решение
ARCON спроектировала и предложила интегрированное и полностью автоматизированное решение, которое полностью соответствовало требованиям HEINEKEN. Строенная линия повторной упаковки включала следующие особенности:
- Депаллетирование полных коробок
- Паллетизация пустых коробок
- Извлечение бутылок из коробок
- Упаковка бутылок в мультипаки с термоусадкой
- Кодирование мультипаки (срок годности, номер партии) с помощью струйных принтеров Domino
- Упаковка мультипаков в термоусадочные упаковки второго уровня
- Маркировка упаковок (срок годности, описание, штрих-код) с помощью принтеров Print & Apply
- Паллетизация упаковок
- Оборачивание паллет с упаковками стретч-пленкой
- Система управления и мониторинга
Для вторичной функции линии:
- Формирование коробок
- Упаковка бутылок в коробки
- Печать и запечатывание коробок
Три роботизированные ячейки были спроектированы и построены для нужд вышеупомянутой системы: одна для депаллетирования полных коробок и паллетизации пустых коробок, одна для извлечения бутылок из коробок и упаковки бутылок в коробки, и одна для паллетизации термоусадочных упаковок. Стоит отметить, что в систему были интегрированы три существующих робота, которые были модифицированы и настроены в соответствии с требованиями проекта, что значительно снизило стоимость проекта.
Вся упаковочная линия также состоит из: двух машин для термоусадки, машины для формирования коробок, машины для запечатывания коробок, промышленного струйного принтера, системы печати и нанесения этикеток Print & Apply, машины для обертывания паллет и полного системы обработки продукции.
Кроме проектирования, строительства и интеграции решения, ARCON разработала SCADA систему, которая позволяет синхронизировать и обеспечивать бесперебойную работу всей системы. Эта IT система также позволяет графически отображать, контролировать и мониторить производительность линии в реальном времени, предоставляя значимые данные о производственном процессе. Дизайн решения обеспечивает легкость в эксплуатации, адаптивность к будущим потребностям и высокую производительность.
Панели управления системы оснащены сенсорными экранами с различными функциями, такими как отображение ошибок, графическое представление работы системы и удаленная техническая поддержка. Система включает разнообразные производственные программы, которые заранее установлены для различных продуктов, что позволяет легко и быстро производить смену продукции без необходимости менять настройки, достаточно выбрать продукт.
Важно отметить, что для потребностей приложения была специально разработана многоуровневая система безопасности, которая обеспечивает соответствие как нормам CE, так и строгим требованиям клиента, не снижая при этом производительность линии.
Преимущества
- Повышение производительности (до 21,000 бутылок/мин)
- Снижение производственных затрат
- Надежность и минимальные требования к обслуживанию
- Гибкость и возможность расширения, так как система легко адаптируется для работы с новыми продуктами
- Оптимизация использования ресурсов (пространства, рабочей силы, существующего оборудования и IT)
- Минимальные эксплуатационные требования
- Минимизация ошибок
- Быстрая и точная послепродажная поддержка
Если вы заинтересованы в аналогичном решении, пожалуйста, заполните контактную форму ниже или отправьте нам письмо на